工作总结
发表时间：2026-04-11[精选]试用期工作总结。
这三个月，我负责的是二号厂房的折弯产线工艺执行和设备兜底。说白了，设备不能趴，公差不能飘，客户验收那关得过。保卫试用期，就是每天盯着那几台老掉牙的折弯机、铣床和空压机，把数据记在本子上，把毛病从根上挖出来。
一、折弯机压力波动那档子事
刚上手第二周，夜班班长就给我打电话：“压力又掉了，调不上去。”以前老师傅教我，先换液压油，再洗阀组，不行就换比例阀。这一套下来至少半天，而且过两天准复发。
这回我没急着拆。我把PLC里过去两周的压力值导出来——每天采样2000多个点，堆在一个CSV文件里。对着生产节拍画折线图，发现压力骤降全集中在夜班换料后的三分钟内。那天晚上十一点多，我拿着手电筒蹲在机器旁边，盯着操作工换料。果然，小伙子为了赶产量，换料时猛推料架，“咣”一下撞到压力传感器的线束接头。接头是塑料卡扣的，撞松了，接触不良，信号就丢。
我当时就笑了。毛病不在液压系统，在人的手和线束的布局。第二天我找维修要了两个金属固定卡扣，把线束牢牢绑在机架上，又改了一条SOP——换料时料架推到头必须轻放。这之后一个月，同一台机器再没因为压力波动停过机。说实话，要是还按老路走，换油换阀，少说多花两千块，还得耽误两天活。
二、质量验收那次被打脸
第三周，一批出口件抽检全过，结果客户反馈装配干涉，说铣出来的槽偏了一边。我调出所有加工件的实测数据——一共180件，每个件测了三个点。用Excel做了个简单的过程能力分析，Cpk只有0.67。什么意思？就是虽然都在公差里，但尺寸全挤在上公差带，稍微刀磨损一点就超。
我拿着游标卡尺蹲在那台铣床边，连续测了20个首件，把数据描在纸上。发现操作工每次换刀后都凭手感补0.02mm，从来不验证。我做了个表格，让他们换刀后用标准试块跑一刀，把实测值填进去。连续填了五组，数据一看，补多了——平均超了0.015mm。后来把补偿量固定到0.005mm，又加了道首件双检。这个月Cpk从0.67涨到1.23，客户那边再没退过货。以前光看抽检合格率，99%就觉得挺好，现在我知道，合格率是骗人的，过程受不受控才是真的。
三、那通电话和一条皮带
那是一个雨后的早晨，我刚到车间，手机响了。客户那边的质检主管，一个挺难说话的姓周的老头，上来就说：“你们这批货我抽了二十件，全过，免检入库。”这通电话我到现在还记得，因为前三个月他投诉过我们两次。手里有数据，心里不慌，这是真话。
设备维护那块，我也改了路子。原来空压机的皮带是按日历时间换，2000小时一换。但在我们这高温高湿的车间，皮带1500小时就裂纹。以前都是断了才换，换一次停两小时，损失三四千块钱。我做了个笨办法：每周三拿游标卡尺量皮带的裂纹长度，记在本子上，画了个简单的趋势线。发现裂纹每天延长0.3mm，当裂纹超过8mm时就该换了。我把数据贴到空压机上，写了张表：第1200小时备件，第1400小时安排周末换。三个月下来，提前换了7次，零停机。老师傅一开始笑我“数裂纹数出花来了”，后来他们自己也开始量，因为不用半夜爬起来换皮带了。
四、翻过的一个跟头
试用期也不是没翻过车。有一次焊机电流忽大忽小，我查了两天电路、接地、焊枪，最后才发现是隔壁那台大功率设备启动时产生的谐波干扰。其实历史数据里，每次电流波动的时间点和隔壁设备启动时间能对上，我愣是没做交叉比对。蹲在设备边上熬了两个夜，最后被一个老电工一句话点醒：“你看看旁边那台大的。”这件事让我知道，数据有了，但关联分析的脑子还没长全。下一步——不对，这话不能说得太远，就这三个月内，我把关键设备的数据采样时间对齐了，至少下次不会再犯同样的错。 【968ok.CoM OK语录网】
五、车间里那点人际
还有件事得提一嘴。刚开始推行换刀验证表的时候，几个老操作工不乐意，说“你一个坐办公室的别来指手画脚”。我没吵，把废品率的数据打印出来拍在桌上——用旧方法，废品率7%，每个月报废三十多件，扣奖金扣的是他们的。新方法跑了三周，废品率掉到1.2%，没人再抱怨。说白了，你拿数据说话，比讲一百句大道理都好使。
这三个月，我最大的体会就一句：别指望设备自己争气，也别指望经验永远管用。盯住数据，蹲在现场，把每一处异常都刨到根上，试用期自然就保住了。
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