工作总结
发表时间：2026-04-112026年比亚迪电焊试用期工作总结。
入职比亚迪三个月，试用期过完那天，我在车间门口的考勤机上按了指纹，突然想起第三周那个返工的电池托盘。那件活让我被班长叫过去看了三遍探伤底片，也让我把“铝焊前处理”这五个字刻进了骨头里。
一
第一回栽跟头是焊电池托盘底板。工艺卡写得很清楚：电流280A，电压26V，焊丝速度8mm/s，干伸长15mm。我照参数调好，保护气开到15L/min，开焊。焊缝成形看着不错，熔池流动也顺畅，但等冷却下来，表面密密麻麻的小气孔，像针尖扎过一样。我第一反应是气流量不够，拧到20L/min，再焊，还是老样子。那天气温高，车间湿度大，我又怀疑管路里有潮气，排了半天气，没用。
班长过来，没说话，拿手电筒斜着照了一下板材表面，问我：“这料在库房放了多久？”我一愣，去查领料单——这批6061铝板入库13天了。我平时处理表面就用丙酮擦一遍，觉得去油就行。班长从工具柜里抽出一张不锈钢丝轮，递给我：“氧化膜用丙酮擦不掉，得打磨出金属光泽。你这一擦，油没了，氧化层还在，气孔能不多？”我花了四十分钟把八块底板全部打磨一遍，再焊，探伤全过。
从那以后，我养了个习惯：领料时先看入库日期，超过一周的铝板，打磨时间翻倍。工艺卡上“清理工件表面”六个字，背后是氧化膜厚度、存放环境、打磨工具这三个变量，少考虑一个，气孔就找上门。
二
第三周刚过完，第四周又出事了。焊模组框架，板厚6mm，要求角焊缝熔深3.5mm。我用实心焊丝MAG焊，电流300A，电压28V，焊缝看着鼓鼓的，外观没问题。破坏性试验一锯开，测量熔深只有2.8mm。我盯着那个断面想了半天——电流不能再大了，6mm板3.5mm熔深其实不难，问题在哪？
那几天我没事就站在老师傅后面看。他焊的时候焊枪不是垂直怼进去，而是往前倾了大概15度，焊丝端头指向焊缝根部，焊枪小幅画圈。我回去试，同样的参数，焊枪前倾15度，摆动幅度控制在2-3mm，频率每秒两次，锯开一量，熔深4.0mm。原理其实简单：垂直焊枪电弧压力把熔池往下压，但热量散在表面；倾斜之后电弧直接指向根部，穿透力就进去了。 （968Ok.Com OK语录网）
参数表给的是参考值，手法才是把参数转化成合格焊缝的桥梁。我把这个发现记在本子上，后面每次焊角焊缝都按这个角度来，再没出过熔深不足。
三
试用期最后一个夜班，凌晨两点，计划员跑来催——某车型的电池包边梁，24道焊缝，两小时内要交检。我焊到第16道时，电弧声突然从平稳的“滋滋”变成尖锐的“呲呲”，飞溅也大了好几倍。我关掉焊机，拆开送丝轮，发现轮槽里卡着一小截毛刺丝，应该是焊丝盘上脱落的。这截毛刺丝要是没发现，后面8道焊缝全是气孔和夹杂，第二天整个工段都得返工。
我用镊子一点点把碎屑清出来，重新装好送丝轮，试焊了两道，确认电弧声正常才继续。那晚焊完已经是凌晨四点，最后一根边梁UT检测，全部合格。第二天早会，车间主任提了一句：“昨晚夜班小刘送丝轮卡了，自己处理没耽误进度。”就这一句话，比什么奖励都管用。
从那以后，我每天上岗前必做三件事：拆开送丝轮看有没有磨损或碎屑、清理导电嘴内壁的飞溅、测一下保护气流量。送丝轮的具体更换周期看焊丝牌号——ER5356偏硬，能用三周；ER4043偏软，两周就得换。这些细账工艺卡不会写，但少做一样，缺陷率就往上跳。
四
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试用期三个月，我焊了六百多件产品，一次探伤合格率从87%提到96%。这个数字在车间不算高，老师傅能做到98%以上，但每一点进步我都知道是怎么来的。两次返工教会我一个道理：工艺卡上的每个数字、每道工序，都是废品堆出来的经验，别想着绕过去。
也说说没做好的地方。有一次焊铜铝过渡接头，我按铝的参数调焊机，结果铜侧熔合不良。后来翻手册才知道，焊枪要偏向铜侧10-15度，利用电弧热量分布差异。这个问题我还没彻底解决，后面准备专门找废料练上几十件。
还有一件事。那次夜班被焊渣烫了个泡，第二天我就去劳保仓库领了加厚手套和护袖。以前觉得焊铝戴厚手套不灵活，现在明白了，烫伤耽误的时间比换手套多得多。
五
接下来我想把薄板变形控制这块啃下来。电池包里的薄板件多，1.5mm的铝板，焊完经常翘曲。我已经找老师傅要了两套工装方案，准备下周开始试。电焊这行，手稳比什么都重要，而手稳来自对每一个细节的死磕。
三个月，六百多件，两回返工，一个夜班。这些数字加起来，就是我试用期全部的真实。
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